显著提高焊接效率，降低员工劳动强度
近日，由中国石油管道建设项目经理部组织开展的“油气长输管道工程全自动超声波检测(简称AUT)技术工艺评定及质量控制管理体系建立技术服务项目研究”，通过专家验收，填补了我国油气管道AUT技术可靠性研究空白。
随着管道建设用钢管强度等级、管径、壁厚和输送压力的逐步提高，过去广泛应用的自保护药芯焊丝半自动焊方法难以适应X80级别以上钢管焊接性能要求。采用自动焊技术，环焊缝焊接接头强度、韧性等综合性能优良，可显著提高焊接效率、降低劳动强度。
目前，我国陆地油气管道建设AUT技术处于起步提升阶段，相关施工技术及管理要求尚未形成体系，未得到普遍认可。因此，亟须通过开展AUT技术可靠性及工艺验证研究，论证AUT技术在全自动焊接质量验收方面的可靠性及先进性，制定一套适应国内陆地油气管道AUT质量控制措施的标准体系，保证AUT质量验收环节的有效性。
由于中俄原油管道二线、陕京四线、中靖联络线等新开工项目将大范围采用全自动焊接技术，管道建设项目经理部与中国石油集团工程技术研究院2015年8月成立联合攻关组，经过10个月艰苦努力，成功突破AUT可靠性指标设置、样本容量优化、缺陷尺寸确定、缺陷分布及加工、缺陷检出率分析等技术瓶颈，取得预期技术和管理成果，形成10万余字系统文件体系。这样，可提高承包商招投标技术和管理门槛，确保检测施工队伍技术管理能力达到高钢级、全自动焊管道建设要求。
AUT技术主要利用超声阵元电控偏转特性和电控聚焦特性，通过硬件电路和软件编程的协调控制，使超声波覆盖整个管道焊缝熔合面，再根据反射回波大小和时间确定缺陷大小和位置。
此技术可最大限度提升检测效率及质量，可与管道焊接等工序交叉作业，将原需20个小时才能完成的无损检测缩短至20分钟内完成，不再应用影响操作人员健康的射线检测，实现了健康安全环保和高效。
验收专家组认为：采用AUT技术对陆地长输油气管道工程自动焊环焊缝进行检测，能满足质量检验要求；AUT技术可全面、快速、准确地检测焊缝中存在的缺陷，工程实施中不必再采用RT对焊缝进行复验；该研究建立的AUT质量控制管理体系能促进AUT工艺的有效实施。
